高速度鋼ロールは、耐摩耗性と耐熱亀裂性に優れていますが、冷却、不適切な使用、または機械的損傷によって引き起こされる亀裂に敏感です。 表面クラックは高速度鋼ロールの破損の主な原因です.通常、高速度鋼ロールの表面は、機械的クラック、ネットワーク「ホット」クラック、ストレスクラック、疲労クラックを起こしやすい. したがって、ロールを定期的にチェックし、潜在的な問題がある高速ロールをできるだけ早く修理し、圧延事故を避けるためにそれらを交換するために、優れた非破壊検査方法と手順を使用する必要があります。 .
ハイスロールの検出方法には、主に研削盤渦自動探傷、人工超音波探傷、磁粉探傷、浸透着色探傷などがあります。
1. 渦電流自動探傷
利点: 自動記録システムを備えた自動欠陥検出により、ロールの軸方向欠陥の位置を正確に特定できます。 検出感度が高く、超音波などの他の探傷法とは比べ物にならない小さな表面や表面付近の欠陥を見つけることができます。
短所：亀裂の種類、形状、深さを特定することは不可能であり、欠陥の真の同等性を特定することは不可能です. プローブコイルと検査対象のローラーとの距離、ローラーの材質、サイズ、形状、導電率、透磁率、欠陥の種類など、さまざまな要因の影響を受けます。 渦電流感度の定期検査や他の探傷方法の補助検査有効性に重要な検査方法です。
2. 超音波探傷
近年、ロール超音波自動探傷装置が普及し、渦電流探傷と併用されています。
メリット：浸透性、指向性が良く、ロール内外の欠陥を見つけやすい。 欠陥を特定、定量化、特徴付けする能力。 亀裂や内層などの欠陥の場合、音響ビームは欠陥に垂直な高反射エコーを得ることができます。 波形変換と周波数変換により、さまざまな欠陥を簡単に見つけ出し、欠陥の性質を判断できます。
長所: 優れたカップリング エージェントに必要なトレーニング経験を持つ作業者は、欠陥に関する豊富な知識を持っています。
超音波探傷方法は手動または自動です。 手動超音波探傷法では、ローラー本体の表面や二次面の欠陥、内部欠陥、ボイドなどを検出することができますが、ローラー本体の自動探傷システムの登場により、現在では主に手動超音波探傷法が使用されています。内部欠陥を検出し、ロール ネック フィレットの亀裂深さの検出にも使用できます 多くのロール ショップでは、蛍光スクリーンに表示されたパルスエコー超音波探傷器を使用して手動で探傷を実行しています。
超音波は、性格の完全性を判断するためによく使用されます。 多くのロール製造業者は、製造技術の一部としてこの検査を実施していますが、経験則として、ユーザーはロール内部の欠陥の超音波検査を必要としています。
3. 磁粉検査
磁粉探傷技術は、主にドラム表面の亀裂やロールネック部の疲労亀裂、過度の繰返し荷重、その後の通常腐食の測定に使用されます。
利点：便利で高速で、金属表面の開口部欠陥と皮下欠陥を検出でき、欠陥の形状を明確に表示できます。
短所: 欠陥を定量化できません。 また、ローラー表面の洗浄状態や光沢度も磁性粉の検査結果に影響を与えます。 浸透染色探傷
浸透染色検査は、その簡便さから、ロール表面のひび割れの検査に広く利用されています。
利点：電源なしで複雑な形状を検出でき、欠陥の形状とサイズを指摘できます;小さな欠陥を表示できます;鉄および非鉄金属を検出できます。
欠点: 二次的な表面欠陥は検出できません; 表面はきれいで油分がありません。
4. 探傷時の注意点：
1.多数のロールの表面品質は、主に研削盤の自動渦電流探傷によって検査され、他の検出方法によって補完されます。
2. 渦電流検査に関しては、信号が異常な場合、欠陥の真偽と欠陥の位置は、研削盤オペレーターと探傷検査員が判断する主なタスクです。
3. 振幅の感度値を設定するときは、目視で確認してください。 この場合、欠陥は肉眼で見えます。 X軸、Y軸の位置から、目に見える欠陥がなければ、この部分を消磁処理した後、二次探傷再検査を行います。
4. 異常信号が発生した場合は、この領域で磁性粒子または浸透と超音波検査を行い、欠陥の真偽を判別し、超音波を使用して欠陥を定量化します。 の
5.いくつかの補助的な方法と比較して、超音波検査と組み合わせた磁性粒子検査はより実用的で迅速です。
